如何提升SKD等硬料的研磨效率

当要研磨像是SKD类的硬料，常常会有的问题就是砂轮的「磨耗太快」、研削比太低、所以精度无法维持的问题。而磨耗的原因是源于砂轮的自锐作用。虽然因科技进步，所以发明了不易钝化的磨料。

当要研磨像是SKD类的硬料，常常会有的问题就是砂轮的「磨耗太快」、研削比太低、所以精度无法维持的问题。

      而磨耗的原因是源于砂轮的自锐作用。虽然因科技进步，所以发明了不易钝化的磨料。

      可是相对的，结合剂如何配合就考验着砂轮制造商了！

      SKD这类硬料的特性

      我们先来看看SKD这类硬料的特性：

      SKD是作为模具、刀具、冲头等工件的材料之一，常见的材料编号有SKD11 SKD61等，其特性是具耐磨耗性佳、不变形、耐冲击、高韧性等特性，而这样的特性，也造成研磨上的困难。SKD热处理后硬度约HRC=62，由于硬度高，当砂轮进行研磨时，磨料的锐角容易磨圆而钝化。

      钝化示意图▼

      效率差原因一、砂轮消耗快

      因为上述的特性，所以砂轮的磨料会钝化，钝化的磨料会有声音变大、震动、烧伤等问题。此时，砂轮自锐作用开始，结合剂脱落，新磨料露出。

      也因此，一般砂轮研磨SKD等硬料时，会有消耗太快，以致加工物件尺寸不易控制的问题。此即为造成研磨效率低落的原因之一。

      效率差原因二、堵塞修整耗时

      近年来，具有微破碎结构的陶瓷磨料发明，由于能够不断生成新的锐角，不易钝化，更有利于研磨高硬度材料。

      然而，为了发挥陶瓷磨料的特性，往往需要增加结合剂的量，砂轮间隙及气孔量减少，容易造成堵塞，需要时常停机修整，此为造成研磨效率低落的原因之二。

      磨料＋结合剂的完美配方

      换言之，要提升研磨SKD等硬料的效率，需要找到兼顾减少结合剂的量，又不丧失保持力的方法，经过不断的试验，我们终于找到完美的配方。不但减少了结合剂的量，而且进一步提高保持力。

      以加工SKD11 工件尺寸 290*210*50mm 为例。单次进刀量0.02mm，总研磨量0.3mm，RZi砂轮不但可以不需修整，而且本身消耗极少，可以说是目前研磨硬料的最佳砂轮选择。